Данияр Кусаинов – 24-летний парень из Астаны, который, еще будучи студентом, занялся производством корпусов беспилотных летательных аппаратов (БПЛА). Сейчас он изготавливает корпуса БПЛА и ветрогенераторных установок, а также транспортировочные кейсы. Для всей продукции используется легкие и прочные композитные материалы, которые они также производят самостоятельно. Качество БПЛА уже оценили в Академии военных наук Национального Университета обороны РК, а также частные производители ветрогенераторных установок. Подробнее о своих разработках, пока еще сравнительно новых для казахстанского рынка, Данияр рассказал в нашем интервью.

Данияр, как вы пришли к такой нестандартной идее для бизнеса, как производство беспилотников?

Идея появилась еще во времена учебы в университете. Для студентов проводились различные бизнес-тренинги, и на одном из них мы обсуждали вопрос о том, почему в Казахстане не так много производств. После этого тренинга я задумался – чего не хватает у нас в стране? В поисках ответа «серфил» Интернет, и как-то вышел на форум авиамоделистов, где обсуждалась тема композитных материалов. Я заинтересовался этими материалами, начал изучать их преимущества, и загорелся идеей внедрить технологию производства различных изделий из композитных материалов здесь, в Казахстане. Конечно, у нас есть ребята, которые работают с композитами, но они в основном используют их в сфере автотюнинга. Мы же стали одними из первых в Казахстане, кто начал использовать их в авиамоделировании с применением технологии вакуумной инфузии.

Расскажите о преимуществах композитных материалов, и в чем заключается технология вакуумной инфузии?

Основные преимущества композитных материалов, в состав которых входит качественный армирующий материал и смолы – прочность, легкость, малый удельный вес, устойчивость к коррозии, меньшая подверженность износу, нежели у металла, к примеру. А вкупе с использованием технологии вакуумной инфузии мы можем получить изделия различных конфигураций – в частности, при создании корпусов БПЛА мы делаем упор на прочность и максимальную легкость, что позволяет увеличить его полезную нагрузку. Метод вакуумной инфузии метод позволяет создавать изделия с необходимыми свойствами – химстойкостью, огнестойкостью, высокими механическими характеристиками и, главное, небольшим весом.

С чего вы начинали свое производство? У вас были для этого базовые ресурсы?

Первым делом я занялся поиском людей, у которых уже был опыт работы с композитами. Собрав команду, мы закупили самое необходимое оборудование, открыли производство в Астане и начали изготавливать отдельные детали, чтобы отработать технологию. Впервые мы вышли на серьезный уровень производства в конце 2016 – начале 2017 года, когда Академия военных наук РК проводила тендер на корпус БПЛА. Компания, выигравшая тендер, заказала у нас один корпус из стеклопластика. И наш корпус так понравился компании-заказчику, что они обратились к нам за таким же, только из углепластика. Оба БПЛА уже прошли летные испытания и на данный момент успешно функционируют.

Сейчас вы производите только корпуса БПЛА, или у вас в ассортименте есть и другая продукция?

Ассортимент на данный момент у нас небольшой. Помимо корпусов БПЛА мы производим различные транспортировочные кейсы и корпуса ветрогенераторных установок. Ограниченный ассортимент объясняется тем, что мы работаем под заказ. На самом деле, мы можем изготовить из композита все, что угодно, вплоть до дизайнерских аксессуаров. Как раз сейчас мы думаем над запуском luxury-направления – кейсов, сумок, визиток и других изделий из композитных материалов.

Какие у вас объемы производства на сегодняшний день?

Сейчас мы готовимся к нескольким крупным заказам – это порядка 10 корпусов БПЛА и один заказ на производство корпуса ветрогенераторной установки. Изготовление одного корпуса БПЛА или кейса занимает около двух недель. Вообще, ветроэнергетика является для нас очень перспективным направлением, так как использование композитных материалов вместо алюминия позволяет в разы увеличить КПД установок.

Кто в основном заказывает вашу продукцию?

Заказы поступают от государственных учреждений, но и со стороны частников мы видим большой интерес.

Вы стали обладателем гранта в размере 30 000 долларов от фонда «Саби». Во что планируете вложить эти средства?

Этот грант будет направлен на развитие нашего производства. Сейчас Казахстан, к сожалению, значительно отстает от западных стран в области производства композитных материалов. С помощью гранта мы хотим увеличить объемы производства нашей продукции и брать крупные заказы, при этом не нанося ущерб качеству. Хотелось бы еще раз поблагодарить фонд «Саби» за то, что они поддерживают начинающих предпринимателей. Проект «Построй свой бизнес» - уникальный в своем роде, никто в Казахстане больше не проводит подобных конкурсов.

Каких результатов вы хотите добиться через год?

В этом году мы поставили перед собой цель выполнить все имеющиеся крупные заказы и увеличить производительность минимум в два раза. И, конечно, мы стремимся масштабировать наш проект, заявить о себе по всему Казахстану и начать принимать заказы со всех регионов страны. Уверен, что при правильном подходе мы сможем этого добиться. 

Автор: Онель Китапбаева